Specjalizujemy się w projektowaniu i wdrażaniu zautomatyzowanych stanowisk pracy do nitowania oraz wciskania elementów złącznych, które znacząco zwiększają wydajność i precyzję procesów produkcyjnych. Dzięki nowoczesnym rozwiązaniom technologicznym nasze systemy pozwalają na zminimalizowanie błędów ludzkich, redukcję kosztów produkcji oraz poprawę jakości finalnych produktów.
Korzyści z automatyzacji stanowisk pracy:
- Wzrost wydajności – Automatyczne stanowiska umożliwiają szybsze i ciągłe wykonywanie procesów produkcyjnych.
- Powtarzalność – Gwarantujemy wysoką precyzję i powtarzalność każdego cyklu pracy.
- Ergonomia i bezpieczeństwo – Automatyzacja eliminuje konieczność wykonywania powtarzalnych i obciążających czynności manualnych przez pracowników.
- Elastyczność – Możliwość dostosowania stanowisk do różnych typów elementów złącznych i procesów produkcyjnych.
Nasze stanowiska pracy są projektowane indywidualnie, zgodnie z wymaganiami klientów oraz specyfiką ich produkcji. Każdy projekt realizujemy kompleksowo – od analizy potrzeb, przez projektowanie i budowę, aż po wdrożenie i serwisowanie systemu.
Skontaktuj się z nami, aby dowiedzieć się, jak możemy zautomatyzować Twoje procesy nitowania i wciskania elementów złącznych, zwiększając tym samym konkurencyjność Twojej firmy.
Lista potrzeb do realizacji stanowiska automatyzacji nitowania i wciskania elementów złącznych
Aby skutecznie zaprojektować i zrealizować stanowisko automatyzacji nitowania lub wciskania elementów złącznych, konieczne jest zebranie następujących informacji:
1. Informacje o procesie produkcyjnym
- Opis procesu, który ma zostać zautomatyzowany (nitowanie, wciskanie, itp.).
- Rodzaje wykonywanych operacji (np. jednostronne nitowanie, wieloetapowe wciskanie).
- Aktualna metoda realizacji procesu (manualna/półautomatyczna).
2. Specyfikacja elementów złącznych
- Rodzaj używanych elementów złącznych (nity, tuleje, kołki wciskane, nakrętki wciskane itp.).
- Materiał elementów (stal, aluminium, mosiądz, tworzywo sztuczne).
- Wymiary elementów złącznych (średnica, długość, typ gwintu).
- Ilość różnych typów elementów, które będą stosowane na stanowisku.
3. Specyfikacja obrabianych komponentów
- Materiał obrabianych komponentów (blacha stalowa, aluminiowa, tworzywa sztuczne itp.).
- Grubość komponentów.
- Kształt i wymiary komponentów.
- Tolerancje wymagane na połączeniach.
4. Wymagania dotyczące wydajności
- Oczekiwana liczba cykli na godzinę/dzień.
- Planowana wielkość produkcji (serie jednostkowe, mało-/średnioseryjna, wielkoseryjna).
- Dopuszczalne czasy cyklu dla każdej operacji.
5. Wymagania dotyczące automatyzacji
- Poziom automatyzacji (stanowisko półautomatyczne czy w pełni automatyczne).
- Potrzeba integracji z istniejącymi systemami produkcyjnymi (np. linia montażowa, system MES).
- Potrzeba zastosowania systemu wizyjnego do kontroli jakości.
- Potrzeba automatycznego podawania elementów (podajniki wibracyjne, taśmowe itp.).
6. Ergonomia i bezpieczeństwo
- Wymagania dotyczące bezpieczeństwa (osłony, wyłączniki awaryjne).
- Wysokość i dostępność stanowiska dla operatora (ergonomia pracy).
- Dopuszczalny poziom hałasu.
7. Wymagania środowiskowe i eksploatacyjne
- Warunki środowiskowe (temperatura, wilgotność, zapylenie).
- Źródło zasilania (energia elektryczna – moc i napięcie, sprężone powietrze).
- Wymagania dotyczące konserwacji i serwisowania stanowiska.
8. Dokumentacja techniczna
- Rysunki techniczne elementów i komponentów.
- Specyfikacje używanych elementów złącznych.
- Procedury i normy obowiązujące w firmie klienta.
9. Dodatkowe wymagania klienta
- Specjalne funkcje lub cechy stanowiska (np. możliwość szybkiej zmiany narzędzi).
- Oczekiwania dotyczące integracji z systemami kontroli jakości.
- Preferencje dotyczące dostawców komponentów lub technologii.